Væskeringskompressor

Væskeringskompressoren virker ved at den har et eller flere radielle impellere, i dette tilfellet to sett. Radialbladene er festet vinkelrett på en sirkulær plate som er plassert eksentrisk på akslingen. Huset er en stående sylinder som det renner en tetningsvæske ned langs innsiden på. Det kan være alle typer væsker, som oftest vann, men noen bruker oljer eller alkoholer. I komprimeringsprosessen blir denne væsken skitnet til av gassen vi komprimerer. Vi kan nemlig utelukkende komprimere gasser i denne utformingen. Siden væsken blir kontaminert må vi rense/filtrere den i et separat anlegg. Den komprimerte gassen vil også inneholde en tåke av tetningsvæske, som vi kanskje ønsker å tørke vekk.

Fordelene med denne utformingen er at vi får både en effekt av trykk og vakuum. Dette er viktig i anlegg der det er viktig at vi har behov for en enkel, men pålitelig pumpe. Vi kan konstruere pumper med denne utformingen som gir nominelle trykk på omtrent 3333Pa (=0,033 bar). Dette er sugeevnen på en totrinns pumpe. Medregnet friksjon og eventuelle bend på rør kan vi da regne med omtrent 3m løftehøyde på sugesiden. 

Virkemåte:
http://www.youtube.com/watch?v=FFWSWqRG1vE

(Blir oppdatert)

Overtrykksventiler (PSV)

Bytte av swagelok-psv

I dag skulle vi ta en periodisk kontroll/overhaling av en sikkerhetsventil. Da sjekker vi om det er kalibrert riktig og ikke har "satt" seg. Dette kan være et problem for ventiler som ikke har slått ut på en stund (som i-og-for-seg bare er en bra ting). Nevnte ventil skulle slå ut på 10 bar. Dette tester vi ved å koble trykksiden mot en lufttrykkilde, med et fin-manometer og tett kuleventil i mellom. Vi stokker så utløpssiden ned i et vannbad og ser etter luftbobler. Resultatet loggfører vi. Denne ventilen hadde et litt for høyt utslagstrykk, omlag 1,1 bar over på første test. Vi regnet med at dette ar fordi den hadde satt seg, og ønsket derfor ikke å stille på noe før vi testet den en gang til. Da slapp den, og den var riktig. Dette protokollførte vi også. 

Noen PSV-er skal ha et "baktrykk", det vil si at det er trykk på utløpssiden. Dette må vi ta hensyn til når vi tester den. Settat ventilen skal slå ut på 10 bar, men baktrykket er på 2 bar => da må testtrykket være på 8 bar siden det ikke er trykk i vannbadet.

Når vi stiller på ventilen spenner vi eller spenner av fjæra. Det er denne som holder setet på plass. Når man skal montere swagelok-komponeneter har man en litt annen fremgangsmåte en på andre flenser. Det er ikke klatepakninger, men gjengeteip eller en konet linse som brukes. Pass på at flatene er rene og hele. Man skrur til med hendene slik at flatene treffer, og drar deretter 90* med en fastnøkkel.

Sikkerhetsventiler skal plomberes før de monteres, og individnummer skal henges på. Dette gjør det lettere å spore feil og gjøre periodiske kontroller.

Sveiseoppdrag (del 2)

Montering

Før vi sveiste hyllen på plass skaffet vi varm arbeidstillatelse. I tillegg til dette koblet vi midlertidig ut den/de nærmeste branndetektorene og satte opp vernevegger og branntepper. Dette er for å skjerme mot varme og det sterke lyset. Av personlig verneutstyr hadde vi sveisemaske med friskluft siden det ikke var direkte avsug der, og heldekkende flammehemmede tøy.

Som sikkerhet arbeidet en med sveisingen, mens den andre stod brannvakt. Når man er brannvakt skal man se etter farlige situasjoner og forhindre eventuell brann. Vanlige forholdsregler er å dekke til og ha et brannslange/apparat for hånden. Man skal også sitte en angitt periode etter fullført arbeid for å være sikker.

Pinnene vi brukte er typen P47D 3,25*250. De kan vi bruke til forskjellige typer sveis. De passet bedre enn 2,5mm til denne jobben fordi vi ønsket så stor avsetning som mulig så skulle slippe alt for stor varme-deformering på godset, som var en bærende konstruksjon. Av pakken kunne vi lese av på AC/DC+ strøm måtte vi ligge i området 80-130A (ampere). Omkring 90-100A passet fint. 

Begge arbeidsstykkene hadde en sveisbar coating, så vi trengte ikke å slipe bort denne. Siden hyllen ikke skulle holde meget stor vekt var det ikke nødvendig med hel sveis. Først punktet vi platen i ønsket posisjon. Deretter la vi fem larver på omlag 50 mm på toppen fordelt 1+3+1 (kortvegg/langvegg/forvegg på i-bjelke). Etter at vi hadde fjernet slagget og fått godkjent sveisene teste vi platen vet at to personer hang/satt på den. Vi ryddet opp og leverte arbeidstillatelsen.

Sveising og skjerebrenning (del 1)

I denne jobben fikk jeg, sammen med den  andre lærlingen, i oppgave å lage en hylle til en vakuumpumpe som skal brukes i pakkeriet. Pumpeenheten består av en oljetank, selve pumpen og en elmotor. Før vi kunne starte måtte vi bestille en plate av konstruksjonsstål med målene 400x500x15 (mm). Samtidig som den var undre leveranse målte vi søylen den skulle monteres på, hjørnene var nemmlig konkave, noe som medførte at vi måtte avrunde hjørnene. Vi fant ut at vi trengte radius r = 10mm. Siden bjelken vi skulle feste den i var en i-bjelke hadde vi riktignok mulighet til å sveise den på sidene, men på grunn av platens størrelse og pumpeenhetens vekt anså vi det ikke som tilstrekkelig. Svaisen hadde uten tvil vert sterk nok hadde det ikke ver som at platen stikker så langt ut. Da opplever vi metalltretthet siden platen ville begynnt å vibrere sammen med pumpeenheten siden den ikke hadde vert stiv nok.

Vibrasjonsproblemene kunne vi løst ved å lage en knekt/albue av et vinkeljern, og det viste seg at vi kom til å supplemere med nettopp dette etter at vi var ferdig med det andre arbeidet. Vi kunne også brukt et vinkeljern for å støtte oppmot platen innerst, som en kant, men siden rommet rundt var berenset ønsket vi å bygge ut så lite som mulig. For å runde av hjørnene hadde vi flere verktøy til disposisjon. Jeg jobbet med en annen lærling, og vi bestemte oss for å gjøre en liten sammenligning mellom skjerebrenner og vinkelkutter. Vi streket først opp ønskede mål. Da vi benyttet skjerebrenneren tenkt vi oss at vi skulle bruke den som en passer.

Oppreinnelig var munnstykket på brenneren tilpasset mindre plater 5-10mm (nr 2). Det første vi gjorde var å bytte ut til et passende munnstykke (nr.3). Deretter stilte vi inn ønsket gasstrykk/mengde. Etter at vi tente brenneren stilte vi flammen. Før vi kan skjere må vi forvarme platen. Når den er glødende trykker vi ned hevarmen, som gir full oksygentilstrømming, og vi kan skjære. Siden vi hadde gjort et bra forarbeid ble reultaten overraskende bra. Det var noen små slaggrester,  men de forsvant fort på båndsliperen.

Da vi skulle bruke vinkelkutteren måtte vi gå frem på en annen måte. Den kan bare ta rette kutt, og det blir derfor på langt nære like flytende. For å bøte på dette kjørte vi over et par ganger med en slipeskive. Denne er tykkere og tåler mer aksiellt trykk. Siden dette er et eletrisk apparat koblet vi til en jordfeilbryter, som en ekstra sikkerhet.

Vi brukte deretter skjerebrenneren til å lage tilkomsluker, så den blir lettere å drive vedlikehold seinere. Da moterte vi en vugge på munnstykktet slik at avstanden til platen holdt seg konstant, og det ble lettere å få et pent kutt.

Før vi kunne montere den i anlegget boret vi og gjenget hull til pumpens labber, de var M8. Hullene merket vi opp og vi slo kjørnermerker. Deretter forboret vi med Ø6, før vi boret med Ø6.8 for vi gjenget opp hullet. Vi passet på å bruke skjerevæske under hele prosessen.

Flertrinns rotodynamisk sentrifugalpumpe med halvaksielle løpehjul

Dagens jobb var en pumpe, lik de jobbene jeg har utført tidligere. Forskjellen her er at pumpen, som er flertrinns er designet for å produsere høye trykk, men som en følge mindre mengder. Dette medfører også litt mer komplikasjoner hvis man ikke jobber faglig korrekt. Det har ofte betydning i hvilken rekkefølge impellerene ligger. Disse kan være designet med ulikt antall skovler, stigning (fig 1) og klaring til pumpehuset som her ligner mer på en sylinder siden dette i grunn er flere pumpehus i rekke, der forandgående pumpehus’ trykkstuss er tilkoblet nestes sugestuss. I disse overgangene er det den største faren for kavitasjon foreligger. Her vil vi etter krappe bend oppleve høye reynoldstall. 

 

Fig 1

Hva kraftoverføring angår, er den vanligste løsningen en gjennomgående aksling, med radielle kule/glidelagre i begge ender av sylinderen. (Fig 2) Det kan også, ved meget lage akslinger være flere lagre underveis. Sistnevnte er heller uvanlig. For at disse pumpene skal kunne yte arbeid må det være en form for akseltetting for å forhindre trykkfall. Vi har flere typer, avhengig av mediet, samt trykklassen vi opererer med. På nevnte pumpe var det en back-to-back pakkboks med to seter. Disse stod mot hverandre med et mekanisk trykk i form av en spennfjær, samt trykksatt demineralisert vann som spyle/slipemiddel. Vannets oppgave er å fjerne brukt materiale og rense setene. Dette vannet lages for øvrig ved hjelp av ionebytterfiletere, kullfilter og karbonfeller. Ved at de var back-to-back vet vi at det er to seter av et aktivt materiale. Her ville silisiumkarbidbaserte seter vært fornuftig, til tross for en avskrekkende pris, da vi opererte med et meget reaktiv medie. Hydrogenperoksid er notorisk for å reagere kraftig ved kontakt med karbonbasert materiale. Som et sikkerhetstiltak ble disse delene vannspylt lenge for å sikre nøytralisering av eventuelle rester. 

Fig 2

Når vi er inne på kraftoverføring er det verdt å nevne at disse pumpetypene kan være noe sårbare, da det ikke bare er flere akseltetninger som kan være lekke, men én aksling som skal drive et større antall med løpehjul. Dette påfører kilen og kilesporet store, radielle skjærkrefter. (Fig 3) Det er derfor viktig av vi beregner riktig materiale til kilen, kilesporets dybde proporsjonalt med akslingens diameter og motorens moment og turtall. Nødvendige tabeller og formler vil vi finne for eksempel i verkstedhåndboka. 

 

Fig 3

Det er momentet som er det med interessante. Vi må beregne at aksling og kupling/kile skal tåle den tilkoblede motoren maksimale moment ved oppstart eller ved tilførsel av et fremmedlegeme som forhindrer et eller flere løpehjuls rotasjon. Hvis dette er en situasjon med stor sjanse for at det skal inntreffe, kan vi for eksempel designe kilens materiale ved de individuelle impellerne, slik at det vil klippes ved et gitt moment. Da vil pumpen fortsatt gi et trykk, ikke tilsvarende maks, men der omkring, samt for hindre en torsjonsvridning av akslingen. (Fig 4) Enklere; kan vi stille motorens vern til å koble den ut tidligere, men da må vi lite på at vi har en fungerende sekundærenhet. 

 

Fig 4

Akselhylsens (fig 5) jobb er i denne sammenhengen å forhindre dette, for å spare akselen. Gi får en glidelagereffekt ved at denne ligger mellom impelleren og akselen, noe som gjør at den viktigste kraftoverføreren blir kilen som ligger mellom respektive kilespor. Med dette sagt, skal det likevel sies at det ofte er en mellompassning, slik at det etter oppstart ikke vil slite like mye på kilen.

Fig 5

-Solventpumpe

HMS (medie,innånding)

Pakkboks, virkemåte

Vi ble kalt ut for å feilsøke en av solventpumpene, som ikke ga nok trykk/mengde. Vi merket fort en lekkasje på den sterke lukten. Solvent er rett og slett whitespirit som er tilsatt et luktstoff for å oppdage leksajer. Innånding at store mengder av avgassene kam føre til at man blir løsemiddelskadet. Som beskyttelse brukte vi derfor gassmaske med A2B2-filter når vi «tok den ut». Vi så at lekkasjen kom fra pakkboksen, en mekanisk akseltetning.

Ny arbeidsplass

Fra 24/10 jobber jeg hos mekanisk enhet på PVC-fabrikken på Herøya Industripark.

H2O2-pumpe

HMS, sterkt blekemiddel, utvikler meget varme/brann ved kontakt med organisk materiale

Virkemåte, doseringspumpe med stempel. Saktegående elektromotor med snekkedrevskobling for å få lavere hastighet (utveksling).

Under denne jobben var HMS ekstra viktig. Jobben gikk ut på å overhale en defekt H2O2-doseringspumpe. Den ga feil mengde og sperre/sirkulasjonsolje og smøring var sterkt forurenset. Hovedargumentet for å være ekstra påpasselig med denne jobben var mediet; som er meget reaktivt mot organiske materialer der det utvikles meget sterk varme/brann samt den ekstremt blekende effekten.  Ved kontakt blir huden helt hvit.

Først skaffet vi arbeidstillatelse; drifta stoppet pumpen og stengte av alle tilhørende ventiler og drenerte deretter anlegget før de koblet vekk strømtilførselen. Vi inspiserte anlegget, og ved nærmere ettersyn merket vi stor varme på pumpens motor, selv om vifte fungerte riktig. Det førte oss til den midlertidige konklusjonen at det ble overbelastet på en eller annen måte. Det kunne skyldes f.eks. en hindring i stempelet eller membranen eller det kunne skyldes den tilgrisede smøringen.

Virkemåten til denne pumpen er noe mer innviklet enn de mer vanlige sentrifugalpumpene.  Vinkelrett på membranstempelets bakre ende står det en 3~-motor tilkoblet med et kronhjul i samme plan. Denne koblingen driver en veivaksel som driver et stempel som beveger en dobbeltmembran som er den egentlige pumpen. For å opprettholde trykk er det plassert en kule-tilbakeslagsventil på både suge- og trykkstussen.

Denne pumpen doserer små mengder av stoffet inn i fabrikkens kjemiske prosesser og går herunder betegnelsen hjelpestoffer.  Disse kjemikaliene eller gassene blir det relativt sett brukt lite av, men er nødvendige for effektiv produksjon.

Måndedlig kontrollrunde

Formål (forebyggende vedlikehold)

Måler temp. vibrasjoner, ser etter lekkasjer oljetrykk osv.

En gang i måneden skal alle roterende/bevegelige/motordrevne komponenter i fabrikken inspiseres får å avdekke eventuelle feil eller mangler. Der kan for eksempel være uoppdagede lekkasjer, unormal varmeutvikling eller for høye vibrasjoner i roterende utstyr, både radielt og aksielt.

Varme og vibrasjoner kan komme av utilstrekkelig smøring, defekte lagre eller mangelfull oppretting. En metode for å lytte til lagre i drift for å høre etter feil er å legge øret inntil mens man har på øreklokker; da hører man om det ikke går som det skal. 

Motor/drev

Det var et problem på drevet som flytter saltvogga, som fordeler saltet utover i lageret. Denne er viktig fordi den forhindrer at saltet bygger seg opp i en stor "pyramide". Denne vogga flyttes ved hjelp av en wiredrift. Momentet fra motoren blir overført til wireren via en kraftblokk. Den fungerer på samme måten som et kileremsdrev (les mer på sidene ovenfor under "drev"). Denne blokka sluret. Før vi demonterte blokka måtte motoren legges ut elektrisk så vi ikke risikerte at den startet. Etter litt leting fant vi ut at det var en kile i drivhjulet som hadde blitt klippet av de store skjerkreftene. Etter av denne ble byttet fugerte det som den skulle.

-Kokerbytte

HMS, tunge ting, fallhøyde person/materiale

Virkemåte, varmevekslerklokke

Formål, forvarme EDC

Denne jobben er en stor jobb som må utføres med jevne mellomrom, og kan klassifiseres som en mindre stoppjobb; dvs. at man må stanse hele eller deler av den totale produksjonen for å utføre jobben. Dette både pga. den fysiske størrelsen, samt viktigheten i prosessen. «Kokerene» er store kokerklokker (varmevekslere) som forvarmer EDC før den entrer kolonnen, ved hjelp av damp. Dette er nødvendig for at crackeren skal fungere, men det fører også med seg groing- at de mange stavene eller rørene gror igjen. Disse må derfor med jevne mellomrom byttes med et sett (2stk) som står stand-by. De gamle høytrykk-spyles deretter.

Kokerene veier omkring 13tonn hver, og vi kan følelig ikke løfte dem selv. Vi må derfor leie inn kran/rigg-mannskap, noe som gjør den til en flerfagsjobb. En flerfagsjobb er en jobb der v må bruke andre avdelinger enn mekanisk i samarbeid med drift. Drift telles ikke som et fag i denne sammenhengen i og med at de er involvert uansett jobb i anlegget.

Under denne jobben har HMS en særdeles sentral rolle, da man har klemfare, fare for at stropper/anhuking kan ryke samt helseskadelige stoffer (EDC*). For å forebygge skader ble ABS**-observatører sendt ut ved jevne mellomrom. De har som oppgave å kontrollere sikkerheten på arbeidsplassen. Alle kan bli en observatør etter fullendt kurs. Forebyggende tiltak kan være så enkle ting som å holde arbeidsplassen ren, slik at det ikke er fare for å snuble i ledninger og verktøy, og for å slippe fallende gjenstander.

* C2H4Cl2, mellomprodukt ved produksjon av VCM, produseres ved en reaksjon mellom klor og etylen. Væske ved vanlig trykk og temperatur. EDC er kreftframkallende, og det er grenseverdi for eksponering i arbeidsmiljøet.

**Atferdsbasert Sikkerhet. Arbeidsmetodikk for å forebygge tilløp og skader.

Rep. Plungerpumpe

I dag var det reparasjon av plungerpumpe som stod på programmet. Den lakk fra akseltetningen, der satt det simmerringer. Plungerpumpen fungerer nesten som stempelpumpen, men har en plunger istedenfor stempelet. Plungeren fortrenger mediet med massen sin, mens stempelet bygger trykk. Plungeren har derfor bare èn akseltetning, mens stempelet har to. Stempelet vil derimot ikke fungere om stempelringen går lekk, selv om akseltetningen holder.

Varmeveksler

Oppgaven gikk ut på å overhale en tett varmeveksler med plateelementer. Den hadde gått tett, da mediet er ganske grumsete. Denne er notorisk for dette problemet og den er stadig til overhaling. Denne er en reserve for naboen, som har en mer pålitelig sneglehus-konstruksjon. Disse varmevekselerene benyttes for å spare damp til oppvarming. I den tilhørende kolonnen blir mediet varmet opp med damp, og avfallsstoffene faller til bunnen og går inn på den ene siden til varmeveksleren og forvarmer det nye mediet.

Platevarmevekslere består av en pakke med rettvinklede plater. De varmevekslende fluidene strømmer mellom platene. Mellemrommene mellom de enkelte platene er forbundet med hverandre ved gjennomføringer på en slik måte at det varmeavgivende fluidet flyter mellom to hulrom med det varmeopptakende fluidet og motsatt. platene er montert på en stangramme og tettet mot hverandre. De kan raskt trekkes fra hverandre for rengjøring og egner seg derfor for smussige fluider. I sammenbygd tilstand har platevarmevekserene en kompakt, plassbesparende konstruksjon med en høy ytelse i varmeoverføringen.

"Sneglehuset" heter egentlig spiralvarmeveksler. Den har to flate spiralformede strømningkanaler som dannes av to blikkplater som er viklet i spiralform, og som ligger i samme avstand til hverandre hele veien. Spiralblikkene er lukket med sidelokk i begge ender. Lokkene kan tas av for rengjøring.

Ett fluid strømmer inn i sentrum og ut ved periferien, mens det andre fluidet strømmer motsatt vei. Denne typen apparater brukes oftest med væsker, og kan kjøres begge veier.

Besøk på PVC

I dag besøkte jeg PVC-farikken på Herøya med personalsjefen. Der fikk jeg en liten omvisning samt hilse på "gutta". Grunnen er at jeg skal flyttes til høsten, og får dermed erfaring fra PVC-fabrikken også. Jeg vil etter planen være der i ett år før jeg returnerer til klor/VCM ett år før jeg igjen flyttes tilbake. Det virket meget bra der, med god orden og hyggelig personale.

Vannfiltrering

Denne jobben gikk ut på å montere et blindlokk på et plastrør som fører saltlake. Vi bruker denne laken i elektrolyseprosessen for å lage bla. klor. En spjeldventil hadde gått lekk, så den slapp igjennom en del lake. Denne tanken er viktig i prosessen da den filtrer vannet. Denne tanken benytter aktivt kull.

Aktivt kull er karbonmateriale som for det meste framstilles fra trekull. Materialet har et høyt overflateareal; ett gram aktivt kull har en overflate på omkring 500 m², og inneholder et stort antall mikroporer. Dette kan i seg selv gi tilstrekkelige aktive egenskaper, men kan også forbedres ytterligere med kjemisk behandling slik at 1 gram kan få en overflate opp til 1500 m². Dette kan bestemmes ved å måle absorbsjon av nitrogengass.

Dette kan vi benytte til å binde forurensninger og giftstoffer eller andre spesifikke stoffer. Dette har en rekke anvendelser, for eksempel:

• Gassrensing, f.eks filterpatroner for gassmasker

• Systemer for vannrensing.

• Binding av giftstoffer ved lettere diare og forgiftninger i mage og tarm

• Rensing av destillat ved alkoholproduksjon

1. Filtrering: Vann passerer gjennom et filter som fanger opp små partikler. Jo mindre porene er, jo mindre må partiklene være for å passere gjennom. Filtrering er i de fleste tilfeller ikke tilstrekkelig til å fjerne virus eller svært små partikler. I andre vannrensingsløsninger benyttes likevel filtrering for å fjerne partikler som ellers vil forstyrre de mer grundige rensemetodene.

1. Koking: Vann varmes til kokepunktet lenge nok til å ta livet av mikroorganismer som vanligvis lever i romtemperatur. I områder med hardt vann (vann med kalsiumsalter) vil kokingen føre til at noe av bikarbonat-ionene dekomponerer, slik at de feller ut. Denne ses som et hvitt lag som kan bygge seg opp i kjeler og lignende. Koking har den ulempen at den ikke fjerner stoffer med høyere kokepunkt enn vann, og faktisk oppkonsentrerer dem. Dette kommer av at noe av vannet fordamper ved koking.

1. Kullfilter: Kull, en form av karbon med høyt overflateareal, adsorberer mange kjemiske stoffer, også giftige. Vann filtreres gjennom aktivt kull for å fjerne slike stoffer. Metoden er utbredt til husholdningsfiltre og i akvarier.

1. Destillasjon: Destillasjon vil si å koke opp vannet slik at det fordamper og så kondensere dampen tilbake til vann, slik at de fleste oppløste stoffer blir igjen i kokekjelen. Selv destillasjon renser ikke vann fullstendig, fordi flyktige stoffer med kokepunkt nær eller lavere enn 100°C også fordamper. Likevel blir vannet ca. 99,9% rent med denne metoden.

1. Omvendt osmose: Omvendt osmose vil si presse det urene vannet gjennom en membran som slipper gjennom vann og andre små molekyler, men holder større molekyler tilbake. I teorien er omvendt osmose den mest grundige form for storskala vannrensing, men det er vanskelig å produsere gode nok membraner. Metoden brukes blant annet til avsalting av vann.

1. Ionebytterkromatografi: I dette tilfellet passerer vannet gjennom en kolonne med ionebytter-materiale som fanger opp metallioner kjemisk. Denne metoden brukes mye ilaboratorier, fordi det raskt kan lage et stort volum av svært rent vann. Vann produsert på denne måten kalles avionisert vann.

Seks vanlige måter å rense vann på er:

Nå man arbeider med plastrør må man passe på at man ikke trekket til for hardt, da røret kan sprekke. Vi benytter som oftest en momentnøkkel for å forsikre dette.

Vidre lesing:
http://www.purenviro.com/purenviro/no/blog/96-hva-er-aktivt-kull

• demontere, reparere, montere og funksjonsteste mekaniske komponenter i bedriftens produksjon
• velge materialer for bearbeiding ut fra arbeidstegninger og spesifikasjoner
• sette sammen, modifisere og teste mekaniske komponenter i tråd med spesifikasjoner
• utføre vedlikehold og reparasjoner i tråd med gjeldende regelverk og produsentens tekniske dokumentasjon
• planlegge arbeidsoppdrag og utføre vedlikehold, feilsøke, reparere og funksjonsteste mekaniske komponenter og redegjøre for alternative løsninger
• lage pakninger og bruke tetningsmaterialer i tråd med spesifikasjoner
• kontrollere og dokumentere utført arbeid i tråd med gjeldende regelverk for helse, miljø og sikkerhet, prosedyrer og kvalitetssystem velge oljer og smøre- og festemateriell i tråd med spesifikasjoner og produktdatablader

Tilbakeslagsventil (NRV)

Denne ventilen har mange av de samme egenskapene som PSVen har (se tidligere innlegg), men til forskjell skal denne slippe gjennom strømning i den ene retningen, men stoppe i den andre retningen.

• Membranventil. En av de aller enkleste formene for tilbakeslagsventil består en av en gummimembran liggende over et hull. Trykk nedenfra hullet vil få membranen til å løfte seg slik at gass eller væske kan strømme ut fra under membranen. Trykk ovenfra vil derimot klemme membranen ned mot hullet og forsegle det. I en peispuster brukes en lærlapp innenfor luftinntaket.

• Klaffventil. En variant av membranventilen består av en plate i et hardt materiale (gjerne metall, hardplast eller herdet gummi) som er hengslet på den ene siden slik at hele platen vipper opp eller klapper igjen avhengig av om trykket kommer nedenfra eller ovenfra. Når ventilen er lukket vil platen ligge på tvers av strømmen og blokkere den. Slike klaffventiler finnes i mange størrelser, men de største tilbakeslagsventilene er gjerne laget med denne konstruksjonen. En slik mekanisme er vanlig i vannklosetter, der de lukker røret mellom cisternen og klosettskålen. Når man trekker i snora vil klaffen bli løftet opp og toalettet bli skylt, ellers vil trykket fra vannet i sisternen holde klaffen på plass og forsegle utløpet. Klaffventiler vil ofte ha en fjær som holder ventilen lukket når det ikke er noe trykk som holder den åpen.

• Kuleventil. Kuleventilen består av en enkel kule som ligger i en traktformet del av røret. Tuten på trakten peker mot flytretningen. Selve kulen er dimensjonert slik at den vil blokkere tuten hvis den presses helt ned i trakten. Press ovenfra (mot flytretningen) vil presse kulen ned i trakten og derved blokkere ventilen, mens trykk nedenfra vil åpne den igjen.

Virkemåte 

Det finnes en rekke mekaniske utgaver av slike ventiler, prinsippet for alle er at det er trykket fra gassen eller væsken selv som i hovedsak åpner og lukker ventilen, selv om mange av dem også har mekaniske innretninger, gjerne en fjær for å sikre at ventilen lukker. Tilbakeslagsventiler blir gjerne montert vertikalt, slik at pluggen som skal stenge av mot tilbakeslag også trekkes ned av tyngdekraften.

• planlegge og utføre arbeidsoppdrag i tråd med gjeldende regelverk for helse, miljø og sikkerhet og prosedyrer
• demontere, reparere, montere og funksjonsteste mekaniske komponenter i bedriftens produksjon
• sette sammen, modifisere og teste mekaniske komponenter i tråd med spesifikasjoner
• utføre vedlikehold og reparasjoner i tråd med gjeldende regelverk og produsentens tekniske dokumentasjon
• planlegge arbeidsoppdrag og utføre vedlikehold, feilsøke, reparere og funksjonsteste mekaniske komponenter og redegjøre for alternative løsninger
• lage pakninger og bruke tetningsmaterialer i tråd med spesifikasjoner
• velge oljer og smøre- og festemateriell i tråd med spesifikasjoner og produktdatablader
• kontrollere og dokumentere utført arbeid i tråd med gjeldende regelverk for helse, miljø og sikkerhet, prosedyrer og kvalitetssystem
• utarbeide rapporter og fylle ut skjemaer i tråd med arbeidsoppgavene

Sikkerhetsventil (PSV)

En sikkerhetsventil er en åpningsmekanisme som automatisk slipper ut overtrykk fra dampkjeler, trykkbeholdere, varmtvannsberedere, varmeanlegg eller andre systemer når trykk eller temperatur overstiger et forhåndsinnstilt nivå. Bilens radiatorlokk tjener i de aller fleste tilfeller også som en fjærbelastet sikkerhetsventil. I noen systemer er sikkerhetsventilen supplert med et ekspansjonskar for å jevene ut termiske trykkvariasjoner.

Sikkerhetsventilen kom i vanlig bruk etter at dampmaskiner ble drivkraft i løpet av den industrielle revolusjonen. Kjeler uten sikring hadde en tendens til å eksplodere når overtrykket ble for stort.

Ventilene blir i dag brukt på mange apparater, fra autoklaver til oljerutvinningsutstyr og drivstofffylling for rakettutskytninger.

Utformingen av slike ventiler er følgelig svært variert både i form og størrelse. Hovedprinsippet er likevel det samme som de aller første: et lokk som åpner for å slippe ut overtrykk. «Lokket» kan være en tapp som står i et hull, med en vekt eller fjær som holder på plass. Lokket må slutte tett, og kunne styres nøyaktig tilbake på plass, samtidig som at ventilen ikke skal løses ut i utide eller kunne bli manipulert ut over det forsvarlige.

• planlegge og utføre arbeidsoppdrag i tråd med gjeldende regelverk for helse, miljø og sikkerhet og prosedyrer
• demontere, reparere, montere og funksjonsteste mekaniske komponenter i bedriftens produksjon
• sette sammen, modifisere og teste mekaniske komponenter i tråd med spesifikasjoner
• utføre vedlikehold og reparasjoner i tråd med gjeldende regelverk og produsentens tekniske dokumentasjon
• planlegge arbeidsoppdrag og utføre vedlikehold, feilsøke, reparere og funksjonsteste mekaniske komponenter og redegjøre for alternative løsninger
• lage pakninger og bruke tetningsmaterialer i tråd med spesifikasjoner
• velge oljer og smøre- og festemateriell i tråd med spesifikasjoner og produktdatablader
• kontrollere og dokumentere utført arbeid i tråd med gjeldende regelverk for helse, miljø og sikkerhet, prosedyrer og kvalitetssystem
• utarbeide rapporter og fylle ut skjemaer i tråd med arbeidsoppgavene

Avkoksing, pakningsbytte

Denne uken var det avkoksing på den ene crackeren, dvs. at man fjærner forkullet sot etter forbrenningen. Kokset er hardt og ligner kull i form og farge. Crackerens oppgave er å splitte/knuse (en. verb: to crack) store molekyler til mindre molekyler eller enkeltatomer. Når det er evkoksing betyr det å omorganisere mye av anlegget, noe som jør at vi må blinde av ventiler, enten med spader eller at vi tar ut ventilen og stenger med blindlokk. Noen av de større rørene eller bendene må også snus/flyttes. Ofte må vi få hjelp av kranbil, og da er det viktig at vi stropper og anhuker riktig og har et tydelig språk. 

Ofte må man bytte en del pakninger under slike operasjoner. De kommer i alle størrelser og materialer,men dette anlegger er kun av metall, så vi bruker grafittpakninger. De består av tynne grafittskiver mellom plastark, oftest i mange lag. Vi har både flatepakninger og profilpakninger i dette anlegget

De flate pakningene blir presset mellom to flater, mens vi med vi med profilpakninger mener en pakning som ligger i et spor og blir presset til sidene at den motstående flensen, som har en utadgående flate. Begge disse pakningstypene blir brukt til å tette flenser samt hus- og apparatdeksler.

For at disse tetningene skal fungere må det være en elastisk kraft eller trykk som virker på tegningsmaterialet. Det er likevel ikke mulig å lage en fullstendig tett pakning, da overflaten alltid er noe ujevn.

Når man skal bytte en pakning må man først åpne flensen for å ta vekk den gamle. Det er viktig å åpne/splitte den vekk fra deg så du slpper å bli eksponert for verken væske eller gass. Det er også lurt å la det stå igjen noen bolter så den kan trekkes sammen hvis det skulle være trykksatt.

Det er viktig at pakningsflaten er ren før man legger den nye på plass. Da må man skrape vekk gamle rester. Dette er ofte viktigere der man benytter profilpakninger, da disse er mindre/smalere. Noen ganger er flatene man ønsker å tette ikke standard størrelse (ND el. DN) og da må man lage pakninen selv. Man kutter disse ut av store ark av tetningsmaterialet. Når man bruker utstampere må man slå hard kun èn gang, hvis ikke kan man risikere at sporet ikke havner på det samme stedet. Det sammen gjelder for øvrig kjørnere. 

Til tross for noe gass i noen bend (fanget mellom to ventiler) ble det ingen eksponeringer eller skader, anlegget ble ferdig til beregnet tid, så dette var en vellykket jobb.

• planlegge og utføre arbeidsoppdrag i tråd med gjeldende regelverk for helse, miljø og sikkerhet og prosedyrer
• demontere, reparere, montere og funksjonsteste mekaniske komponenter i bedriftens produksjon
• velge materialer for bearbeiding ut fra arbeidstegninger og spesifikasjoner
• velge og bruke maskiner og utstyr til å skjære, kutte og sage i tråd med arbeidsoppdrag
• velge og bruke skjæreverktøy og sette opp bearbeidingsmaskiner i tråd med tegninger og arbeidsbeskrivelser
• utføre stropping, anhuking, signalgiving og rigging i tråd med gjeldende regelverk
• utføre vedlikehold og reparasjoner i tråd med gjeldende regelverk og produsentens tekniske dokumentasjon
• planlegge arbeidsoppdrag og utføre vedlikehold, feilsøke, reparere og funksjonsteste mekaniske komponenter og redegjøre for alternative løsninger
• lage pakninger og bruke tetningsmaterialer i tråd med spesifikasjoner