Vedlikehold

Tradisjonelt har vedlikehold blitt oppfattet som en kostnad, noe som en bedrift måtte ha. Vedlikehold må sees på som noe positivt, en investering blant annet for å oppnå lønnsomhet i en bedrift. I dag er det meget viktig med leveringsevne, tilgjengelighet, sikkerhet, samt opprettholdelse av konkurransekraft. INEOS har egen vedlikeholds avdeling, som er en av de største av avdeingene. 

  

Med vedlikehold menes:

En kombinasjon av alle tekniske og administrative aktiviteter, inkludert ledelse. Disse skal ha til hensikt å holde produksjonsapparatet i gang i så stor grad som det er ønskelig.

På utstyr hvor det kreves jevn drift, har man store besparelser ved å planlegge vedlikeholdet. Hoe oss har vi egne ingeniører som planlegger vedlikehold. Da regner de ut når det lønner seg å reparere/vedlikeholde, eller horvidt det kanskje er bedre å bytte ut delen.

Produksjonstap, reparasjonskostnader og eventuelle følgeskader ønsker vi å sikre oss mot.

Vedlikeholdet kan oppdeles i (se figur):

1. Forebyggende vedlikehold
2. Korrigerende vedlikehold

Forebyggende vedlikehold deles opp i:

1. Tidsbasert.

Denne kan være basert på driftstimer eller kalender

2. Tilstandsbasert.

Denne kan være basert på inspeksjoner eller tilstansmålinger.

Korrigerende vedlikehold deles opp i:

1. Planlagt.

Det kan for eksempel være å skifte ut en motor som er billigere å skifte enn å reparere.

2. Akutt (Uforutsett).

Her kan det være aktuelt å reparere eller skifte ut. Kan være egnet på et hjelpesystem som er lite i bruk.
Figur: Hovedinndeling i vedlikehold

Forebyggende vedlikehold utføres etter forutbestemte intervaller, og har til hensikt å redusere sannsynligheter for svikt eller havari.

Korrigerende vedlikehold utføres etter at feil er oppdaget og har til hensikt å bringe prosessen tilbake til normal tilstand.

Forebyggende vedlikehold kjennetegnes ved at det utføres for å opprettholde jevn drift.

  

Det vil si at hensikten med forebyggende vedlikehold er å:

• Hindre, eventuelt utsette svikt eller feil (tilstand) som medfører følgeskader og/eller ødeleggelse av enheter
• Hindre skader på mennesker og miljø
• Redusere behovet for korrigerende vedlikehold

Riktig vedlikehold vil være lønnsomt for bdriften.

Forebyggende vedlikehold

Forebyggende vedlikehold er vedlikeholdsinngrep som utføres på et visst tidspunkt for å forebygge svikt eller havari. Tidspunkt for inngrepet kan baseres på faste perioder (Fastsette dato eller antall driftstimer), eller måling av tilstand.

Periodisk vedlikehold.

Periodisk vedlikehold er forebyggende vedlikehold som utføres på fast dato eller antall driftstimer. Dette var tidligere en enerådende metode for forebyggende vedlikehold. Metoden forutsetter at skader kan forutsies etter en fast gangtid og at en unngår skadene ved å skifte ut deler eller overhale komponenter før beregnet levetid er omme. Det har imidlertid vist seg ikke å holde stikk i mange tilfeller. Som eksempel kan nevnes rullingslager, der spredningen i levetid er så stor at det er vanskelig å fastsette et fornuftig utskiftningsintervall.

En annen ulempe med periodisk vedlikehold er at en i noen tilfeller risikerer mer problemer med utstyret rett etter overhaling enn før, fordi overhalingen sliter på utstyret, og det kan lett oppstå feil som lekkasjer, fremmedpartikler, feil tilpasninger mellom deler, tilrekning og lignende. En skal være klar over at etter en reparasjon får vi en ny innkjøringsfase som i seg selv innebærer en risiko for utstyret. Til slutt følger for de fleste komponenter en utslitningsfase der sannsynligheten for svikt øker med tiden.

Konklusjonen blir derfor at for mange komponenter som lagre, tetninger, rotorer osv. er periodisk vedlikehold en lite effektiv metode.

For andre tilfeller, der tilstandsutviklingen er mer bestemt av gangtid, vil periodisk vedlikehold kunne gi et godt resultat. Eksempel på dette er innvendig beleggdannelse i rør.

Tilstandsbasert vedlikehold

Tilstandsbasert vedlikehold er forebyggende vedlikehold som utføres når tilstandsmålinger viser at en skade er under utvikling. Tilstandsbasert vedlikehold brukes der skadeutvikling er vanskelig å forutsi ut fra gangtid, og der konsekvensen ved svikt er stor. Eksempel er utskiftning av rullingslagre.

Tilstandskontroll er blitt et viktig hjelpemiddel i moderne vedlikehold. Kostbare moderne vedlikeholdsprogrammer kan reduseres uten å svekke driftssikkerheten. Man kan måle anleggenes tilstand mens de er i drift. Utstyret vedlikeholdes da ut fra virkelig behov, når målinger eller erfaringer viser at skader er på gang. Tilstandskontroll omfatter en rekke forskjellige metoder, blant annet vibrasjonsovervåking, termodynamisk overvåking, oljeanalyser.

Ved å benytte seg av tilstandsbasert vedlikehold, vil en bedrift ofte oppnå besparelser i millionklassen. Vellykket tilstandsbasert vedlikeholdsplanlegging forutsetter kvalifiserte medarbeidere, som igjen kjenner metodene som benyttes, og kan identifisere feil på en effektiv måte.

Fordeler med tilstandsbasert vedlikehold:

• Økt tilgjengelighet til utstyret med mindre produksjonstap som resultat.
• Mer effektiv drift og jevnere kvalitet på produktene.
• Redusere stopptider ved ikke planlagte havarier ved at skader eller potensielle havarier kan påvises tidlig i utviklingen.
• Reduserte vedlikeholdskostnader.
• Økt sikkerhet og færre menneskelige feil.
• Bedre ergonomi og reduserte driftskostnader.
• Bedre planlegging av stopper gir økt leveringsevne og bedre kundeforhold.
• Redusert reservedelsbehov.
• Forbedre spesifikasjoner ved framtidige kjøp, da vi vet mer om hva som virker bra.
• Reduserte forsikringskostnader.

Korrigerende vedlikehold (Reparasjon)

Korrigerende vedlikehold (Reparasjon) er vedlikehold som utføres for å reparere en komponent etter at den er sviktet. Korrigerende vedlikehold kan være gunstig for utstyr der svikt ikke har store konsekvenser for produksjon, sikkerhet eller medfører store følgeskader. Eksempel er utskiftning av en liten doseringspumpe.

Korrigerende vedlikehold deles i to kategorier:

Planlagt. Dette gjelder typer svikt som en på forhånd har kalkulert med og lagt opp en beredskap for. Eksempelvis reservedeler, prosedyrer.

Uforutsett. Dette gjelder typer svikt som ikke er påregnet, og som vanligvis er av engangs karakter. Eksempel kan være reparasjon av sprekker i materiale.

Fordeler med tilstandskontroll framfor korrigerende eller periodisk vedlikehold er:

• Skadeutvikling oppdages på et tidlig stadium.
• Vedlikeholdet kan planlegges til et beleilig tidspunkt.
• Sannsynligheten for uventet havari blir redusert.
• Levetiden til hver enkelt komponent blir utnyttet mest mulig.

Ulemper kan være

• En viss risiko for feilbedømmelse av tilstanden.
• Utgifter til instrumentering og gjennomføring av målingene.

Revisjonsstans

Etter hvert som konkurransen om markedet ble hardere i 1970- åra, var det nødvendig å fokusere på fortjeneste. Tidligere var det vanlig med uforutsette produksjonsstanser, og dette var mer akseptert. Oljeindustrien var nok de som gikk foran for å få til et godt forebyggende vedlikehold. Branner og gasslekkasjer måtte unngås for enhver pris! Det er knyttet store tap til å stenge av brønnstrømmer til en plattform. Derfor er det utviklet avanserte systemer for forbyggende vedlikehold og revisjonsstanser. I dag er antallet faste mekanikere både offshore og ved landbaserte virksomheter gått kraftig ned. I stedet er det et sterkt samarbeid mellom bedrifter hvor større vedlikeholdsgrupper reiser fra bedrift til bedrift og gjennomfører revisjonsstansene. Disse stansene omfatter en grundig gjennomgang av alt utstyr som kan ha betydning for en sikker og jevn produksjon.

En revisjonsstans skal sørge for at kritiske deler av anleggene er i best mulig stand slik at unødige driftsstanser unngås. Vi kan sammenligne driften av store prosessanlegg med et fly som er i lufta. Konsekvensene ved driftsuhell kan være store. En personbil som oppholder seg på bakken kan stort sett få motorstopp uten at dette medfører større uhell. Et fly er konstruert slik at driftsstans på en motor ikke skal ha dramatiske konsekvenser. Derfor er det utstyrt med minst to motorer, hvor de kan miste kraften på en av dem og likevel lande trygt. Styresystemene til høyde/ haleror er utstyrt med tre separate hydrauliske anlegg, hvor ett er nok. Det er to flygere, èn er nok for å komme fram. De har i tillegg gjennomgått opplæring i simulatorer hvor de har testet på alle tenkelige situasjoner. Flyene sjekkes grundig hver gang de er nede på bakken, og både bakkemannskaper og flygere må gå gjennom lange sjekklister for å kontrollere at alt fungerer tilfredsstillende. Hvis det oppdages det aller minste avvik, må dette rettes umiddelbart. Prosessindustrien har tatt lærdom av dette, og har innført den sammen måten å planlegge og gjennomføre vedlikeholdet på som man gjør i flyindustrien.

Selve revisjonsstansen kan være av kortere eller lengre varighet, alt fra noen dager til et par uker. Man kan for eksempel bestemme seg for en kort stans hvor man foretar inngrep på det mest kritiske utstyret. Hvis det er snakk om ombygginer eller større utskiftninger, kaller man det gjerne en utvidet revisjonsstans.

I forkant av dette arbeidet må man ha satt seg godt inn i alle forhold rundt det som skal skje. Hvis operatørene har observert avvik i det bestemte prosessavsnittet, skal dette være rapportert inn til driftens vedlikeholdsansvarlige person, som igjen rapporterer dette videre til vedlikeholdsavdelingens ansvarlige person. Bedriftene har ofte egne ansatte som bare arbeider med tilstansdskontroll av utstyr. Anleggene blir inspisert etter nøye planlagte rutiner, og det anvendes både databaserte målinger som vibrasjonsanalyse online eller at det monteres på prober (Koblingspunkter på roterende utstyr som pumper og kompressorer). I tillegg til dette tas det oljeanalyser fra roterende utstyr som kan fortelle om det er fremmedlegemer som metallpartikler eller kjemikalier i oljen. Man kan hente prøver fra oljefilter og magneter.

Korrosjon

Korrosjon er et stort problem, og det kan forårsakes av ytre påvirkning av sjøvann og fuktighet. Innvendig i prosessutstyret kan det være påvirkning av kjemikalier og høye trykk. Mye av dette er vanskelig å se, og man må benytte seg av ikke- destruktive metoder. Disse metodene kan være radiografi, ultralyd, vibrasjonsanalyse, penetrant, magnetpulver og virvelstrøm. En del av dette er beskrevet under kapittel om korrosjon.

Beleggdannelse på prosessutstyr er svært vanlig. Derfor er det montert ”mannlokk” eller inspeksjonsluker. I anlegg med vann kan man få algedannelse eller slamdannelse. Er det snakk om endringer i temperaturer som i varmevekslere, kan dette resultere i belegg som er svært vanskelig å fjerne. Kjelestein, som er krystallisert silisiumoksid, kan legge seg som steinhardt belegg og må bores ut av rørene. Slamdannelse i vasketårn, tanker og rør er også svært vanlig. Her må man bare finne de mest egnede metoder for reingjøring. Dette blir beskrevet i rengjøringsprosedyrer.

Sikkerhetsanalyse (HAZOP- Hazard Operations)

Når et nytt produksjonsanlegg er klart for drift, må det foretas en grundig gjennomgang av alt kritisk utstyr:

• Rørforbindelser
• Tanker og beholdere
• Kjemiske reaksjonsapparater
• Varmevekslere
• Kompressorer og turbiner
• Motorer og generatorer
• Ventiler og sikkerhetsventiler
• Måle, styre- og reguleringsutstyr
• Alarmer og forriglinger
• Pneumatisk og hydraulisk utstyr

Man må ta hensyn til kjemikalier, trykk, temperaturer, frost, korrosjon og alt annet som kan ha betydning for levetid eller ødeleggelser på produksjonsutstyret eller fare for mennesker eller miljø. Når dette er gjort, må man ha en gjennomgang for hvilke deler man ønsker å ha på eget lager, og hvor lang tid det tar å skaffe reservedeler fra leverandørene.

Fagfolk som er spesialutdannet innenfor fagområder som mekanisk, elektro og automasjon utarbeider strategier for teknisk tilstandskontroll.. Her brukes avanserte dataprogrammer og avansert måleutstyr for å identifisere feil og avvik før det representerer en fare. På denne måten skaffer man seg kunnskap om hvordan et prosessanlegg må bygges for å unngå produksjonsstans. Roterende utstyr er mest utsatt, derfor vil slike komponenter ofte finnes som to like enheter i parallell for å kunne legge over til den andre mens den ene blir byttet eller overhalt.

En revisjonsstans går over flere faser:

• En planleggingsfase som strekker seg helt fra forrige revisjonsstans hvor resultater av målinger og alle typer feil inngår.
• Anskaffelse av reservedeler og nødvendig utstyr.
• Skaffe til veie de fagfolk man anser nødvendig for revisjonsperioden. Her er det også viktig å ha dyktige mennesker innenfor HMS som sørger for at sikkerheten blir ivaretatt.
• Nedkjøring av produksjonsanlegg og klargjøring. Dette medfører mye demontering for innvendige inspeksjoner. Her må strenge regler følges. Sterke syrer, giftige kjemikaler og store trykk gjør dette nødvendig.
• Utskiftning av slitt og ødelagt utstyr. Det skal brukes sikker jobbanalyse, arbeids og entretillatelser. Videre foretas gassmålinger etter behov.
• Testing, måling og godkjenning av utførte arbeider.
• Trykktesting av prosessanlegg og prøvekjøring av roterende utstyr. Testing av alt elektrisk, pneumatisk og hydraulisk utstyr. Testing av alt sikkerhetsutstyr.
• Oppstart av produksjonen.
• Vurdering av hele revisjonsarbeidet og dokumentere dette for å ha denne kunnskapen til neste revisjonsstans.

Revisjonsstoppene er resultatet av all kunnskap man har innenfor de formene for vedlikehold som er nevnt i dette kapittelet.

Fritt etter:

Hans Ole Dyrseth

13. mars 2008