Noe å bryne seg på!

Tetningsringer

Tetningsringer går innunder det som  kalles standard maskinelement, altså noe som er veldig vanlig og derfor standardisert. En tetningsring er en mekanisk akseltetning, som skal beskytt lagre, holde på oljer ol.  Størrelse/dimensjoner kan vi slå opp og er standard for alle akslinger og hus. Tetningen virker ved at et overtrykk (vanligvis på minst 0,5 bar) presser tetningens leppe mot det dynamiske (roterende) maskinelementet. Tetningn virker derfor kun én vei, og det er viktig å være meget nøysommelig når man monterer dem, slikt at de blir stående riktig vei. Det finnes også varianter som ligger fast an på akslingen og som tetter mot huset. 

Tetningsringer for trykk opp til 10 bar 

Tetningsringer i utførelse ASP  er konstruert for å tåle trykk på opptil 10 bar avhengig av periferihastighet (rotasjonshastighet på aksling). Utførelse ASP har støvleppe som standard og leveres i materialene NBR (Nitril) og FPM (Viton®).                  
Tetningsringer for trykk opp til 25 bar Tetningsringer med leppe av modifisert PTFE (Teflon®) er meget godt egnet for trykk opptil 25 bar. PTFE tåler ekstreme temperaturer, høye hastigheter, syrer, kjemikalier og gasser. Mange blandinger er godkjent for bruk i næringsmiddelindustrien. PTFE tetningsringer kan leveres enten med utvendig stålkappe for presspasning, eller for klamping med flens.  
Tetningsringer for høyt trykk opp til 100 bar Tetningsringer for høyt trykk, opp til 100 bar finnes tilgjengelig i et begrenset utvalg av dimensjoner. Brukes hovedsakelig i hydrauliske motorer og pumper.   
Tetningsringer med PTFE (Teflon®) belagt leppe  Tetningsringer hvor tetningsleppen er belagt med modifisert PTFE (Teflon®) finnes tilgjengelig i en rekke dimensjoner.   
Tetningsringer med utvendig stål  Tetningsringer med utvendig stålkappe kan produseres med leppe i forskjellige materialer, bl.a. NBR, FPM, PTFE, silikon, lær og filt. Leveres med ståldel av karbonstål, rustfritt eller syrefast stål.  
Tetningsringer med utvendig leppe  Tetningsringer med utvendig tetningsleppe lagerføres i et begrenset antall dimensjoner.   
Delte tetningsringer (Split-seals) Delte tetningsringer brukes når man vil unngå å demontere utstyret for å bytte tetning. Dette kan gjøres på mange måter avhengig av plass og driftsforhold. Ta kontakt for tekniske løsninger.  
Tetningsringer i PTFE (Teflon®) Tetningsringer produsert i PTFE. Kan leveres i ren ”Virgin” PTFE eller tilsatt ulike fyllstoffer for å fremheve ulike egenskaper. PTFE er bestandig mot de fleste kjente syrer og kjemikalier. 

Vinkelkontakt-kulelager

Denne typen lagre blir som regel brukt i fri-enden på akslinger for å hovedsaklig ta opp aksielle krefter. Ved å ha en brøsting som man kan legge lageret inntil, og ved å plassere ytterringen i et frittliggende hus kan man stille f.eks. klaringer mellom hus og impeller(ene) i væskeringskompressorer. Disse lagrene (vinkelkontakt) er konstruert slik at de både kan ta opp aksielle og radielle krefter. Siden de har kuler tillater det bruk under store hastigheter, men med noe begrenset belastning. Der man  trenger noe som tåler store krefter bør man heller vurdere et konisk rullelager. I væskeringskompressorer bruker man denne typen lagre i fri-enden (vekk fra motor), der vi stiller klaringen med skims. I kuplingsenden kan man bruke et rullelager (for å ta opp de radielle kreftene/vekten fra akslingen) med fri innerring, som tillater noe vandring som følge av justeringene av klaringen. En type lager som ofte brukes er "skf explorer", dette er skf sin serie av lagre med løs innerring.

Vinkelkontaktlagre kan monteres på flere måter, og der er viktig å vite om forskjellene. Man nå merke seg at denne typen lagre kun takler belastning fra en side. Det er vanlig å skimse en gitt menge mellom lagrene.

Fra venstre:

Man kan montre lage enkeltvis, men man kan da ta opp moderate, konstante belastninger fra akslinger uten aksiell vandring. 

I back-to-back montering (O-montering) ligger ytterringene an mot hverandre, og blir derfor faste. Innerringene, blir "løse"/slarkete i denne monteringen. b-t-b er kjekk når man skal motere lagrene inn i et hus/hylse.

I Face-to-face montering (X-montering) ligger inneringene mot hverandre, slik at ytterringene blir løse. Dette er praktisk nå lagrene skal presses på en aksling. 

Tandem montering bruker vi når vi forventer spesiell mye aksielt press en vei. 

Vi ser av monteringsanvisningen at belastningen skal treffe den tykkere kanten av ringene. Felles for både X og O monterte lagre ar at de kan ta opp belastninger alle veier, og låser til en viss grad akslingen. 

Sprinkleranlegg

Vi skiller sprinkleranlegg inn i to typer.

I våt-anlegg er rørene fylt med vann til enhver tid. Denne typen anlegg er den vanligste i offentlige bygninger, mest fordi konstruksjonen er meget enkel og krever lite vedlikehold. Denne typen anlegg har konstant vanntrykk og styres av individuelle termisk følsomme mekaniskermer ved hver enkelt dyse. 

Dette er væskefylte glassampuller som sprekker ved en forutbestemt temperatur. Denne typen anlegg har rask respons, da men ikke trenger å vente på væsketilførsel. Svakheten i denne typen anlegg er faren for frost. Da benytter man heller et tørranlegg. En annen marginal svakhet er at kun dysene over områder som allerede er utsatt for stor temperatur utløses, slik at man ikke oppnår noe preventiv effekt ved å kjøle ned omkringliggende områder. Det kan hindre brannen i å spre seg videre. På den positive siden minsker våt-anleggene faren for større vannskader ved brann.

Tørranlegg eller delugeanlegg, er vanlige der fare for brannspredning er stor, eller rørene er utsatt for lav temperatur. Denne typen anlegg er derfor mye brukt i industrien, da den f.eks. er godt egnet til å omkranse kjemikalietanker. Anlegget består av rør med åpne dyser, med en delugeventil, ofte montert på trykksiden til en sentrifugalpumpe. Denne ventilen utløses mekaniske, elektrisk (sensor) eller manuelt ved en brann. Det essensielle er at denne ventilen ikke kan lukkes etter at den har blitt åpnet. Det vil så at man kun kan stoppe vannet ved å stanse pumpen eller øvrig vanntilførsel.
Siden denne ventilen er så viktig for anlegget er det viktig at man setter den opp riktig (video). 

Funksjon, spjeldventil i delugeanlegg. Denne utforminen er mindre vanlig siden man kan stenge den etter bruk. Denne blir både automatisk og/eller manuelt operert.

Normal deluge-ventil

Filterstaver

Filterstavenes jobb er å filtrere mediene i prosessen. Utformingen er slik at man har hule staver med variabel tykkelse, lengde og finhet som mediet strømmer gjennom, gjerne utenfra og inn. En grunn til å velge denne utformingen er at man mye enklere kan skifte ut enkeltkomponenter om de blir ødelagt eller tette. Man kan også oppnå høyere filteroverflate. Virkemåten er meget lik en bils luftfilter.

Før vi startet på jobben var det den vanlige prosedyren med klargjørelese av verktøy og arbeidstillatelse. Mediet i dette utstyret er VCM, og det var derfor viktig at det var trykkløst og nitrogen-spylt før vi åpnet lokket. Lokket hadde en DN 80 ventil, og vi kunne derfor åpne denne for å sikre et trykkløst anlegg, samt at vi kunne ta en sniffe-test (PPM-måling) om vi hadde ønsket så.  For vår sikkerhet det det fastmonterte PPM-målere plassert rundt i anlegget der det går gasser det er hensiktsmessig å måle. Selv om VCM er meget helseskadelig er de farligst gassene hydrogen og spesielt nitrogen. Dette er fordi de er farge- og luktløse, i motsetning til VCM som man lukter selv ved mindre konsentrasjoner. Den kjennetegnes ved en særdeles søtlig lukt. Hydrogen er farlig fordi den er potensielt eksplosiv ved riktig konsentrasjon. Da kalles den knallgass. Nitrogen er kraftig kvelende fordi den fortrenger oksygenet, og det er derfor meget viktig å passe på dette når man skal entre tanker eller pit-er.

http://www.transorfilter.se/wp-content/uploads/2013/01/Filterstav-Svenska-Transorfilter-AB-copy-280x176.jpg

I utløpsiden (se bildet over) er det ofte en pakning. Det kan være en flatepakning som tetter mot stussen eller en O-ring. Det vil i de fleste tilfeller være hensiktsmessig å smøre pakningen med et passende dett (f. eks. 111 compound /44 medium), dette av flere grunner: det blir lettere å (de)montere filterstaven uten å skade pakningen siden pasningen er trang, samt at vi kan oppnå en bedre tetning. siden denne enden som oftest skal monteres nedover er det lurt å være påpasselig når man trer dem inn slik at det ikke fester seg skitt i fettet på pakningen. Et tiltak er selvfølgelig å rengjøre. 

MIG/MAG

Virkemåten til MIG/MAG, rørtråd utomat med (in)aktivdekkgass:

HMS-påminnelse!

Dette er hvorfor man skal være forsiktig med hydrogenperioksid (H2O2 35%):

Blod møter H2O2.

Kompressorer

Skruekompressor:

En skruekompressor bruker vi når vi ønsker store mengder luft med relativt lavt trykk.Skruekompressorer er vanligvis et komplett driftsanlegg innebygget i et lyddempende kabinett. Innsugsluften kan trekkes inn gjennom en etterkjøler og kjøler da komprimert utgående luft. Sammen med innsugsluft tilføres også olje fra et sirkulasjonssystem. Oljen smører og tetter kompressorskruene i kompresjonen, likt med en væskeringskompressor, og kjøler den ved varmeopptak. Den komprimerte trykkluften passerer fra kompressorblokken til en separator.

I separatoren skilles trykkluft og olje slik at trykkluften fra kompressoren er filtrert til 5 ppm (generelt). Oljen sirkulerer på ny i et regulert system med kjøling i en oljekjøler og tilføres kompressorblokken.

Kompressorautomatikken regulerer start, avlastet drift og stopp av kompressoren, avhengig av luftforbruket og innstilt driftsmodus. En pressostat (trykkmåler) gir signal ved innkoblings- og utkoblingstrykk, og automatikken regulerer driften. Skruekompressorer kan lage trykk opptil 8.3 MPa. Fordelen med skruekompressorer ar at man unngår trykkslag.

Stempelkompressor:

En stempelkompressor er en type fortrengningskompressor som består av et stempel, en sylinder, en innløpsventil og en utløpsventil. Gassen som skal komprimeres, suges inn i kammeret når stemplet beveger seg slik at volumet øker. Når stemplet så beveger seg motsatt vei, presses gassen ut av sylinderen gjennom en utløpsventil. En stempelkompressor kan bestå av en eller flere sylindre, der flere stempler i rekke vil føre til høyere utløpstrykk. Vi kan få både tore mengder og/eller trykk med stempelkompressorer, men blir oftest brukt når vi trenger store trykk, og teoretisk kan man komprimere gasser ekstremt mye. Eks: på PVC har vi noen steder 400MPa.

Membreankompressor:

Membrankompressoren fungerer på mange måter likt med stempelkompressoren men har en membran mellom stempelet om sylinderveggene. På denne måten kan vi lage en kompressor som ikke lekker olje til mediet og vi trenger ikke andre mekaniske akseltetninger mot mediet. Stemplene blir ofte drevet av en veivaksel, drevet av en elektro- eller forbrenningsmotor.

Væskeringskompressor:
Væskeringskompressoren virker ved at den har et eller flere radielle impellere. Radialbladene er festet vinkelrett på en sirkulær plate som er plassert eksentrisk på akslingen. Huset er en stående sylinder som det renner en tetningsvæske ned langs innsiden på. Det kan være alle typer væsker, som oftest vann, men noen bruker oljer eller alkoholer. I komprimeringsprosessen blir denne væsken skitnet til av gassen vi komprimerer. Vi kan nemlig utelukkende komprimere gasser i denne utformingen. Siden væsken blir kontaminert må vi rense/filtrere den i et separat anlegg. Den komprimerte gassen vil også inneholde en tåke av tetningsvæske, som vi kanskje ønsker å tørke vekk.

Fordelene med denne utformingen er at vi får både en effekt av trykk og vakuum. Dette er viktig i anlegg der det er viktig at vi har behov for en enkel, men pålitelig pumpe. Vi kan konstruere pumper med denne utformingen som gir nominelle trykk på omtrent 3333Pa (=0,033 bar). Dette er sugeevnen på en totrinns pumpe. Medregnet friksjon og eventuelle bend på rør kan vi da regne med omtrent 3m løftehøyde på sugesiden. 

Kjøletørker

Kort forklart virker en kjøletørker ved at man kjøler ned luften slik at duggpunktet blir lavere, som resulterer i kondens som vi kan samle opp. Duggpunktet er hvor mye fuktighet en gass kan inneholde, og bestemmes ved temperatur og trykk. Når vi kjøler ned lufte bruker vi et sett av to varmevekslere, først en luftavkjøling og deretter en væskeavkjøling.

Trykkregulator

En trykkregulator virker som en strupeventil, dvs. at den begrenser gjennomstrømningen.

Tåkesmører

Vi bruker tåkesmørere når luften skal tilkobles maskineri som ikke må/kan/bør tørrkjøre. Dette kan f.eks. være før luftverktøy. Tåkesmøreren virker ved at små dråper olje blir tilsatt luften mens den strømmer forbi. Dråpene blir da finfordelte små dråper.

Luftfilter

Et luftfilter tilpasset pneumatiske anlegg virker først ved at alle større partikler (f.eks. vann) som entrer filteret via tilstrømsluft blir slynget ut mot veggene i filteret, der de renner ned mot bunnen av filteret der de samles. Resten av lufta fortsetter deretter gjennom filtreringsmediet. 

Væskeringskompressor

Væskeringskompressoren virker ved at den har et eller flere radielle impellere, i dette tilfellet to sett. Radialbladene er festet vinkelrett på en sirkulær plate som er plassert eksentrisk på akslingen. Huset er en stående sylinder som det renner en tetningsvæske ned langs innsiden på. Det kan være alle typer væsker, som oftest vann, men noen bruker oljer eller alkoholer. I komprimeringsprosessen blir denne væsken skitnet til av gassen vi komprimerer. Vi kan nemlig utelukkende komprimere gasser i denne utformingen. Siden væsken blir kontaminert må vi rense/filtrere den i et separat anlegg. Den komprimerte gassen vil også inneholde en tåke av tetningsvæske, som vi kanskje ønsker å tørke vekk.

Fordelene med denne utformingen er at vi får både en effekt av trykk og vakuum. Dette er viktig i anlegg der det er viktig at vi har behov for en enkel, men pålitelig pumpe. Vi kan konstruere pumper med denne utformingen som gir nominelle trykk på omtrent 3333Pa (=0,033 bar). Dette er sugeevnen på en totrinns pumpe. Medregnet friksjon og eventuelle bend på rør kan vi da regne med omtrent 3m løftehøyde på sugesiden. 

Virkemåte:
http://www.youtube.com/watch?v=FFWSWqRG1vE

(Blir oppdatert)

Overtrykksventiler (PSV)

Bytte av swagelok-psv

I dag skulle vi ta en periodisk kontroll/overhaling av en sikkerhetsventil. Da sjekker vi om det er kalibrert riktig og ikke har "satt" seg. Dette kan være et problem for ventiler som ikke har slått ut på en stund (som i-og-for-seg bare er en bra ting). Nevnte ventil skulle slå ut på 10 bar. Dette tester vi ved å koble trykksiden mot en lufttrykkilde, med et fin-manometer og tett kuleventil i mellom. Vi stokker så utløpssiden ned i et vannbad og ser etter luftbobler. Resultatet loggfører vi. Denne ventilen hadde et litt for høyt utslagstrykk, omlag 1,1 bar over på første test. Vi regnet med at dette ar fordi den hadde satt seg, og ønsket derfor ikke å stille på noe før vi testet den en gang til. Da slapp den, og den var riktig. Dette protokollførte vi også. 

Noen PSV-er skal ha et "baktrykk", det vil si at det er trykk på utløpssiden. Dette må vi ta hensyn til når vi tester den. Settat ventilen skal slå ut på 10 bar, men baktrykket er på 2 bar => da må testtrykket være på 8 bar siden det ikke er trykk i vannbadet.

Når vi stiller på ventilen spenner vi eller spenner av fjæra. Det er denne som holder setet på plass. Når man skal montere swagelok-komponeneter har man en litt annen fremgangsmåte en på andre flenser. Det er ikke klatepakninger, men gjengeteip eller en konet linse som brukes. Pass på at flatene er rene og hele. Man skrur til med hendene slik at flatene treffer, og drar deretter 90* med en fastnøkkel.

Sikkerhetsventiler skal plomberes før de monteres, og individnummer skal henges på. Dette gjør det lettere å spore feil og gjøre periodiske kontroller.

Sveiseoppdrag (del 2)

Montering

Før vi sveiste hyllen på plass skaffet vi varm arbeidstillatelse. I tillegg til dette koblet vi midlertidig ut den/de nærmeste branndetektorene og satte opp vernevegger og branntepper. Dette er for å skjerme mot varme og det sterke lyset. Av personlig verneutstyr hadde vi sveisemaske med friskluft siden det ikke var direkte avsug der, og heldekkende flammehemmede tøy.

Som sikkerhet arbeidet en med sveisingen, mens den andre stod brannvakt. Når man er brannvakt skal man se etter farlige situasjoner og forhindre eventuell brann. Vanlige forholdsregler er å dekke til og ha et brannslange/apparat for hånden. Man skal også sitte en angitt periode etter fullført arbeid for å være sikker.

Pinnene vi brukte er typen P47D 3,25*250. De kan vi bruke til forskjellige typer sveis. De passet bedre enn 2,5mm til denne jobben fordi vi ønsket så stor avsetning som mulig så skulle slippe alt for stor varme-deformering på godset, som var en bærende konstruksjon. Av pakken kunne vi lese av på AC/DC+ strøm måtte vi ligge i området 80-130A (ampere). Omkring 90-100A passet fint. 

Begge arbeidsstykkene hadde en sveisbar coating, så vi trengte ikke å slipe bort denne. Siden hyllen ikke skulle holde meget stor vekt var det ikke nødvendig med hel sveis. Først punktet vi platen i ønsket posisjon. Deretter la vi fem larver på omlag 50 mm på toppen fordelt 1+3+1 (kortvegg/langvegg/forvegg på i-bjelke). Etter at vi hadde fjernet slagget og fått godkjent sveisene teste vi platen vet at to personer hang/satt på den. Vi ryddet opp og leverte arbeidstillatelsen.

Sveising og skjerebrenning (del 1)

I denne jobben fikk jeg, sammen med den  andre lærlingen, i oppgave å lage en hylle til en vakuumpumpe som skal brukes i pakkeriet. Pumpeenheten består av en oljetank, selve pumpen og en elmotor. Før vi kunne starte måtte vi bestille en plate av konstruksjonsstål med målene 400x500x15 (mm). Samtidig som den var undre leveranse målte vi søylen den skulle monteres på, hjørnene var nemmlig konkave, noe som medførte at vi måtte avrunde hjørnene. Vi fant ut at vi trengte radius r = 10mm. Siden bjelken vi skulle feste den i var en i-bjelke hadde vi riktignok mulighet til å sveise den på sidene, men på grunn av platens størrelse og pumpeenhetens vekt anså vi det ikke som tilstrekkelig. Svaisen hadde uten tvil vert sterk nok hadde det ikke ver som at platen stikker så langt ut. Da opplever vi metalltretthet siden platen ville begynnt å vibrere sammen med pumpeenheten siden den ikke hadde vert stiv nok.

Vibrasjonsproblemene kunne vi løst ved å lage en knekt/albue av et vinkeljern, og det viste seg at vi kom til å supplemere med nettopp dette etter at vi var ferdig med det andre arbeidet. Vi kunne også brukt et vinkeljern for å støtte oppmot platen innerst, som en kant, men siden rommet rundt var berenset ønsket vi å bygge ut så lite som mulig. For å runde av hjørnene hadde vi flere verktøy til disposisjon. Jeg jobbet med en annen lærling, og vi bestemte oss for å gjøre en liten sammenligning mellom skjerebrenner og vinkelkutter. Vi streket først opp ønskede mål. Da vi benyttet skjerebrenneren tenkt vi oss at vi skulle bruke den som en passer.

Oppreinnelig var munnstykket på brenneren tilpasset mindre plater 5-10mm (nr 2). Det første vi gjorde var å bytte ut til et passende munnstykke (nr.3). Deretter stilte vi inn ønsket gasstrykk/mengde. Etter at vi tente brenneren stilte vi flammen. Før vi kan skjere må vi forvarme platen. Når den er glødende trykker vi ned hevarmen, som gir full oksygentilstrømming, og vi kan skjære. Siden vi hadde gjort et bra forarbeid ble reultaten overraskende bra. Det var noen små slaggrester,  men de forsvant fort på båndsliperen.

Da vi skulle bruke vinkelkutteren måtte vi gå frem på en annen måte. Den kan bare ta rette kutt, og det blir derfor på langt nære like flytende. For å bøte på dette kjørte vi over et par ganger med en slipeskive. Denne er tykkere og tåler mer aksiellt trykk. Siden dette er et eletrisk apparat koblet vi til en jordfeilbryter, som en ekstra sikkerhet.

Vi brukte deretter skjerebrenneren til å lage tilkomsluker, så den blir lettere å drive vedlikehold seinere. Da moterte vi en vugge på munnstykktet slik at avstanden til platen holdt seg konstant, og det ble lettere å få et pent kutt.

Før vi kunne montere den i anlegget boret vi og gjenget hull til pumpens labber, de var M8. Hullene merket vi opp og vi slo kjørnermerker. Deretter forboret vi med Ø6, før vi boret med Ø6.8 for vi gjenget opp hullet. Vi passet på å bruke skjerevæske under hele prosessen.

Flertrinns rotodynamisk sentrifugalpumpe med halvaksielle løpehjul

Dagens jobb var en pumpe, lik de jobbene jeg har utført tidligere. Forskjellen her er at pumpen, som er flertrinns er designet for å produsere høye trykk, men som en følge mindre mengder. Dette medfører også litt mer komplikasjoner hvis man ikke jobber faglig korrekt. Det har ofte betydning i hvilken rekkefølge impellerene ligger. Disse kan være designet med ulikt antall skovler, stigning (fig 1) og klaring til pumpehuset som her ligner mer på en sylinder siden dette i grunn er flere pumpehus i rekke, der forandgående pumpehus’ trykkstuss er tilkoblet nestes sugestuss. I disse overgangene er det den største faren for kavitasjon foreligger. Her vil vi etter krappe bend oppleve høye reynoldstall. 

 

Fig 1

Hva kraftoverføring angår, er den vanligste løsningen en gjennomgående aksling, med radielle kule/glidelagre i begge ender av sylinderen. (Fig 2) Det kan også, ved meget lage akslinger være flere lagre underveis. Sistnevnte er heller uvanlig. For at disse pumpene skal kunne yte arbeid må det være en form for akseltetting for å forhindre trykkfall. Vi har flere typer, avhengig av mediet, samt trykklassen vi opererer med. På nevnte pumpe var det en back-to-back pakkboks med to seter. Disse stod mot hverandre med et mekanisk trykk i form av en spennfjær, samt trykksatt demineralisert vann som spyle/slipemiddel. Vannets oppgave er å fjerne brukt materiale og rense setene. Dette vannet lages for øvrig ved hjelp av ionebytterfiletere, kullfilter og karbonfeller. Ved at de var back-to-back vet vi at det er to seter av et aktivt materiale. Her ville silisiumkarbidbaserte seter vært fornuftig, til tross for en avskrekkende pris, da vi opererte med et meget reaktiv medie. Hydrogenperoksid er notorisk for å reagere kraftig ved kontakt med karbonbasert materiale. Som et sikkerhetstiltak ble disse delene vannspylt lenge for å sikre nøytralisering av eventuelle rester. 

Fig 2

Når vi er inne på kraftoverføring er det verdt å nevne at disse pumpetypene kan være noe sårbare, da det ikke bare er flere akseltetninger som kan være lekke, men én aksling som skal drive et større antall med løpehjul. Dette påfører kilen og kilesporet store, radielle skjærkrefter. (Fig 3) Det er derfor viktig av vi beregner riktig materiale til kilen, kilesporets dybde proporsjonalt med akslingens diameter og motorens moment og turtall. Nødvendige tabeller og formler vil vi finne for eksempel i verkstedhåndboka. 

 

Fig 3

Det er momentet som er det med interessante. Vi må beregne at aksling og kupling/kile skal tåle den tilkoblede motoren maksimale moment ved oppstart eller ved tilførsel av et fremmedlegeme som forhindrer et eller flere løpehjuls rotasjon. Hvis dette er en situasjon med stor sjanse for at det skal inntreffe, kan vi for eksempel designe kilens materiale ved de individuelle impellerne, slik at det vil klippes ved et gitt moment. Da vil pumpen fortsatt gi et trykk, ikke tilsvarende maks, men der omkring, samt for hindre en torsjonsvridning av akslingen. (Fig 4) Enklere; kan vi stille motorens vern til å koble den ut tidligere, men da må vi lite på at vi har en fungerende sekundærenhet. 

 

Fig 4

Akselhylsens (fig 5) jobb er i denne sammenhengen å forhindre dette, for å spare akselen. Gi får en glidelagereffekt ved at denne ligger mellom impelleren og akselen, noe som gjør at den viktigste kraftoverføreren blir kilen som ligger mellom respektive kilespor. Med dette sagt, skal det likevel sies at det ofte er en mellompassning, slik at det etter oppstart ikke vil slite like mye på kilen.

Fig 5

-Solventpumpe

HMS (medie,innånding)

Pakkboks, virkemåte

Vi ble kalt ut for å feilsøke en av solventpumpene, som ikke ga nok trykk/mengde. Vi merket fort en lekkasje på den sterke lukten. Solvent er rett og slett whitespirit som er tilsatt et luktstoff for å oppdage leksajer. Innånding at store mengder av avgassene kam føre til at man blir løsemiddelskadet. Som beskyttelse brukte vi derfor gassmaske med A2B2-filter når vi «tok den ut». Vi så at lekkasjen kom fra pakkboksen, en mekanisk akseltetning.

Ny arbeidsplass

Fra 24/10 jobber jeg hos mekanisk enhet på PVC-fabrikken på Herøya Industripark.

H2O2-pumpe

HMS, sterkt blekemiddel, utvikler meget varme/brann ved kontakt med organisk materiale

Virkemåte, doseringspumpe med stempel. Saktegående elektromotor med snekkedrevskobling for å få lavere hastighet (utveksling).

Under denne jobben var HMS ekstra viktig. Jobben gikk ut på å overhale en defekt H2O2-doseringspumpe. Den ga feil mengde og sperre/sirkulasjonsolje og smøring var sterkt forurenset. Hovedargumentet for å være ekstra påpasselig med denne jobben var mediet; som er meget reaktivt mot organiske materialer der det utvikles meget sterk varme/brann samt den ekstremt blekende effekten.  Ved kontakt blir huden helt hvit.

Først skaffet vi arbeidstillatelse; drifta stoppet pumpen og stengte av alle tilhørende ventiler og drenerte deretter anlegget før de koblet vekk strømtilførselen. Vi inspiserte anlegget, og ved nærmere ettersyn merket vi stor varme på pumpens motor, selv om vifte fungerte riktig. Det førte oss til den midlertidige konklusjonen at det ble overbelastet på en eller annen måte. Det kunne skyldes f.eks. en hindring i stempelet eller membranen eller det kunne skyldes den tilgrisede smøringen.

Virkemåten til denne pumpen er noe mer innviklet enn de mer vanlige sentrifugalpumpene.  Vinkelrett på membranstempelets bakre ende står det en 3~-motor tilkoblet med et kronhjul i samme plan. Denne koblingen driver en veivaksel som driver et stempel som beveger en dobbeltmembran som er den egentlige pumpen. For å opprettholde trykk er det plassert en kule-tilbakeslagsventil på både suge- og trykkstussen.

Denne pumpen doserer små mengder av stoffet inn i fabrikkens kjemiske prosesser og går herunder betegnelsen hjelpestoffer.  Disse kjemikaliene eller gassene blir det relativt sett brukt lite av, men er nødvendige for effektiv produksjon.

Måndedlig kontrollrunde

Formål (forebyggende vedlikehold)

Måler temp. vibrasjoner, ser etter lekkasjer oljetrykk osv.

En gang i måneden skal alle roterende/bevegelige/motordrevne komponenter i fabrikken inspiseres får å avdekke eventuelle feil eller mangler. Der kan for eksempel være uoppdagede lekkasjer, unormal varmeutvikling eller for høye vibrasjoner i roterende utstyr, både radielt og aksielt.

Varme og vibrasjoner kan komme av utilstrekkelig smøring, defekte lagre eller mangelfull oppretting. En metode for å lytte til lagre i drift for å høre etter feil er å legge øret inntil mens man har på øreklokker; da hører man om det ikke går som det skal. 

Motor/drev

Det var et problem på drevet som flytter saltvogga, som fordeler saltet utover i lageret. Denne er viktig fordi den forhindrer at saltet bygger seg opp i en stor "pyramide". Denne vogga flyttes ved hjelp av en wiredrift. Momentet fra motoren blir overført til wireren via en kraftblokk. Den fungerer på samme måten som et kileremsdrev (les mer på sidene ovenfor under "drev"). Denne blokka sluret. Før vi demonterte blokka måtte motoren legges ut elektrisk så vi ikke risikerte at den startet. Etter litt leting fant vi ut at det var en kile i drivhjulet som hadde blitt klippet av de store skjerkreftene. Etter av denne ble byttet fugerte det som den skulle.

-Kokerbytte

HMS, tunge ting, fallhøyde person/materiale

Virkemåte, varmevekslerklokke

Formål, forvarme EDC

Denne jobben er en stor jobb som må utføres med jevne mellomrom, og kan klassifiseres som en mindre stoppjobb; dvs. at man må stanse hele eller deler av den totale produksjonen for å utføre jobben. Dette både pga. den fysiske størrelsen, samt viktigheten i prosessen. «Kokerene» er store kokerklokker (varmevekslere) som forvarmer EDC før den entrer kolonnen, ved hjelp av damp. Dette er nødvendig for at crackeren skal fungere, men det fører også med seg groing- at de mange stavene eller rørene gror igjen. Disse må derfor med jevne mellomrom byttes med et sett (2stk) som står stand-by. De gamle høytrykk-spyles deretter.

Kokerene veier omkring 13tonn hver, og vi kan følelig ikke løfte dem selv. Vi må derfor leie inn kran/rigg-mannskap, noe som gjør den til en flerfagsjobb. En flerfagsjobb er en jobb der v må bruke andre avdelinger enn mekanisk i samarbeid med drift. Drift telles ikke som et fag i denne sammenhengen i og med at de er involvert uansett jobb i anlegget.

Under denne jobben har HMS en særdeles sentral rolle, da man har klemfare, fare for at stropper/anhuking kan ryke samt helseskadelige stoffer (EDC*). For å forebygge skader ble ABS**-observatører sendt ut ved jevne mellomrom. De har som oppgave å kontrollere sikkerheten på arbeidsplassen. Alle kan bli en observatør etter fullendt kurs. Forebyggende tiltak kan være så enkle ting som å holde arbeidsplassen ren, slik at det ikke er fare for å snuble i ledninger og verktøy, og for å slippe fallende gjenstander.

* C2H4Cl2, mellomprodukt ved produksjon av VCM, produseres ved en reaksjon mellom klor og etylen. Væske ved vanlig trykk og temperatur. EDC er kreftframkallende, og det er grenseverdi for eksponering i arbeidsmiljøet.

**Atferdsbasert Sikkerhet. Arbeidsmetodikk for å forebygge tilløp og skader.

Rep. Plungerpumpe

I dag var det reparasjon av plungerpumpe som stod på programmet. Den lakk fra akseltetningen, der satt det simmerringer. Plungerpumpen fungerer nesten som stempelpumpen, men har en plunger istedenfor stempelet. Plungeren fortrenger mediet med massen sin, mens stempelet bygger trykk. Plungeren har derfor bare èn akseltetning, mens stempelet har to. Stempelet vil derimot ikke fungere om stempelringen går lekk, selv om akseltetningen holder.